Approfondimento a cura di Inlumia: l’efficienza di un centro di riparazione nasce anche da una corretta gestione degli spazi. Vediamo quali sono i fattori che possono in diversa misura influenzare il processo riparativo in una moderna realtà.

L’efficienza nelle aziende produttive ha e avrà sempre di più un ruolo determinante per l’andamento aziendale: più le aziende sono efficienti, più riescono a produrre e a vendere i loro prodotti. Nel caso della riparazione e manutenzione di aziende nel comparto automotive, a eseguire più riparazioni spalmando i costi aziendali su più ore vendute.
 
Efficienza per definizione, infatti è “la situazione di massima capacità produttiva, e cioè di costi minori possibili, in un complesso industriale, in un’attività commerciale o artigianale”.
Questo è il principio di base, la bibbia. Ma come si ottiene una maggiore efficienza?

I fattori per l’efficienza: personale, attrezzature e spazi

In sintesi, per ottenere una maggiore efficienza, i fattori sono diversi, ma possiamo raggrupparli in tre capisaldi principali: la formazione e la motivazione del personale, ma anche e soprattutto l’attrezzatura e la sua disposizione negli spazi, che aiuta a completare il processo riparativo senza perdite di tempo, accorciando i tempi per completare la riparazione aumentandone anche la qualità.

Questo vale per tutte le linee di servizio dell’automotive, forse con qualche distinguo per il Centro di Riparazione Integrato con tutti i servizi a disposizione (carrozzeria, meccatronica, gommista e servizi), che, come vedremo, ha una complessità maggiore.
Lo sanno bene le industrie che dedicano una meticolosa progettazione delle catene di montaggio, ad esempio l’industria automobilistica, dove i costi per il sito produttivo sono valutati in miliardi di euro e gli obiettivi sono principalmente il semplificare le operazioni e il trasporto dei materiali, concetti validi anche per la riparazione.
 
Certo l’artigianato, prendendo spunto dalle definizioni ormai desuete, è il lavoro di bottega di un limitato numero di persone che utilizza prevalentemente le proprie mani per svolgere il processo lavorativo. 
Una definizione che stride con l’andamento del nostro mercato, che vede sempre di più aziende organizzate con un numero di dipendenti in costante aumento, forse momentaneamente frenato dalla penuria di nuove leve che vogliano intraprendere la professione di carrozziere, meccatronico, gommista. 
Per fortuna sta per finire l’era delle officine sporche, buie e poco organizzate, presenti però  ancora nell’immaginario collettivo dell’automobilista. Un retaggio del passato ancora presente in aziende che, ahimè, avranno sempre meno appeal sul mercato e sempre meno potranno essere al passo con le nuove tecnologie che impongono parametri sempre più stringenti di tecnologia e innovazione, nonché di ordine e pulizia.
 
Sì perché nei nuovi standard qualitativi dei centri di riparazione sempre di più si sta insinuando un elevato livello anche di qualità visiva dell’impianto, addirittura con spazi interni dedicati al verde per rendere anche più armonico l’ambiente di lavoro. 
Ambiente di lavoro che è anche un componente per la motivazione del personale.
In tanti anni di esperienza sul mercato se ne sono viste di tutti i colori; negli anni 70 gli spazi esterni erano integranti nella struttura delle officine, così capitava di vedere carrozzerie, ma anche meccanici lavorare all’aperto, talvolta anche per verniciare o raddrizzare veicoli (capitato anche questo). 

Sostenibilità e sicurezza nell’ambiente di lavoro

Oggi alle aziende del settore viene richiesto anche di avere una sostenibilità ambientale, partendo dallo stoccaggio e smaltimento dei rifiuti, alle emissioni di VOC (Componenti Organici Volatili), che sono obbligatoriamente misurate dalle aziende di controllo regionali ARPA e che devono essere prese in considerazione nei nuovi progetti.
 
Non da meno la sicurezza dell’ambiente di lavoro, che obbligatoriamente deve presa in considerazione sia dal titolare dell’impresa, che a volte è il responsabile della sicurezza, ma anche dal singolo operatore, per ridurre il rischio di incidenti.
La sostenibilità ambientale va a braccetto anche con la sostenibilità energetica e una certa autonomia data da fonti rinnovabili, fra i requisiti delle nuove attrezzature c’è il risparmio e talvolta anche il recupero dell’energia utilizzata.

Le attrezzature

Tutto questo richiede un’attenta progettazione dei siti produttivi, nonché un’attenta valutazione delle caratteristiche delle attrezzature da acquistare e inserire. Qui si può affrontare un primo distinguo fra le varie unità di servizio, tenendo però in considerazione che sta avvenendo un raggruppamento sempre maggiore dei servizi all’automobilista in strutture che abbiano tutta la linea di assistenza: carrozzeria, meccatronica, riparazione e sostituzione gomme, lucidatura di alta gamma, ecc. Questo per accorciare sempre di più il fermo tecnico del veicolo diventato sempre più indispensabile al cliente automobilista.

Il layout del centro di riparazione

Facciamo l’esempio di un attuale Centro di Riparazione, cioè la struttura che riesce a eseguire la manutenzione completa dei veicoli (carrozzeria, motore, elettronica, gomme), sicuramente è la linea di servizio che richiede una maggiore attenzione nella progettazione del layout. 

Il Centro di Riparazione ha diverse mansioni e ognuna di queste ha una sua attrezzatura dedicata; il buon flusso deve essere armonizzato come una orchestra sinfonica: quando l’autovettura viene finita in un determinato slot di processo, deve passare a quello successivo creando meno tempo di attesa, per evitare che comporti un ritardo nella consegna, ma anche uno sbilanciamento delle ore di lavoro degli operatori, perché se qualcuno è più oberato rispetto ad altri, questo riduce l’efficienza globale.

Ovviamente anche il numero delle attrezzature deve essere calcolato rispetto alla percentuale di lavorazione per ogni passaggio. 
In passato non era difficile trovare carrozzerie con più cabine di verniciatura, che erano sovradimensionate rispetto al numero di interventi potenzialmente eseguibili in funzione del numero dei tecnici produttivi, con un aggravio sul conto economico e sugli spazi coperti operativi.
Tutto deve essere calcolato per rendere omogeneo il flusso e il più veloce possibile il ritorno dell’investimento.

Simile, ma non così esasperata, la progettazione nelle altre linee di riparazione, dove però l’acquisto di nuove attrezzature deve essere commisurato alla produzione e quindi di riflesso anche al conto economico. 
Conto economico che deve essere tenuto in considerazione sia che si tratti di una nuova struttura sia di una struttura già esistente e da ampliare. Finiti i tempi dei singoli layout per posizionare l’attrezzatura, oggi bisogna pensare anche al ritorno economico dell’operazione.
Esistono poi i vincoli ambientali, imposti dalle normative e dal posizionamento delle attrezzature, ad esempio dove ci sono espulsioni di solventi in atmosfera o per lo stoccaggio e l’eliminazione degli pneumatici, con normative stringenti.
 
Le recenti normative del Codice della Strada richiedono la sostituzione degli pneumatici sia nella stagione invernale sia in quella estiva, pertanto vanno progettati spazi per lo stoccaggio degli pneumatici smontati ma da riutilizzare, così come per gli pneumatici da smaltire.
Altri spazi che devono essere considerati sono il parcheggio esterno e l’accettazione del cliente. Il primo impatta seppur indirettamente sulla efficienza di produzione, mentre i locali a disposizione per l’accoglienza del cliente impattano sull’efficienza del reparto di accettazione, anch’esso di vitale importanza all’interno del sito produttivo.

Nuove postazioni per nuove tecnologie

Altro aspetto importante nella realizzazione di un layout di sito produttivo sono gli spazi tecnici e l’inserimento delle ultime attrezzature diventate indispensabili nel processo riparativo. 
Parliamo della diagnosi del sistema ADAS delle vetture (Advanced Driver Assistance Systems ) sistema di sicurezza avanzati e le zone per la riparazione e la messa in sicurezza dei veicoli elettrici, postazioni di lavoro che non esistevano in passato, ma oggi indispensabili. 

Ogni cosa ha il suo posto

L’esperienza ci insegna che moltissime unità produttive sono cresciute e si sono ingrandite a “pelle di cipolla”, praticamente a strati e questo ha generato un disallineamento rispetto alle caratteristiche di efficienza che dovrebbe avere il sito produttivo. Per ciascun settore esistono studi sulla superficie che deve avere a disposizione ciascun operatore, sia esso produttivo che “a sostegno della produzione”.

Organizzazione, pulizia e ordine fanno poi da completamento per ottenere una buona efficienza.
Lo insegnano i giapponesi con l’approccio e filosofia del sistema Kaizen, che di fatto unisce i due termini giapponesi Kai, cambiamento e Zen migliore. 
Ad esempio, se ogni volta che utilizzo un attrezzo di piccole o grandi dimensioni, lo ripongo in un luogo diverso, impiegherò ogni volta molto tempo per andare a cercarlo, e questo riduce l’efficienza: invece di riparare auto faccio il ricercatore dei miei attrezzi, e nessuno mi paga per farlo.

Così ogni attrezzatura deve avere un posto assegnato che deve essere sempre quello, possibilmente delimitandolo con segnaletica orizzontale.

Layout e clientela

Il layout di un sito produttivo va anche progettato in funzione della tipologia di clienti e di conseguenza delle lavorazioni. Ad esempio, prendiamo due casi opposti: una carrozzeria che intende restaurare veicoli d’epoca avrà esigenze molto diverse da una che ha come clienti principali le grandi flotte, dove la velocità di esecuzione deve essere il primo obiettivo per stare dentro ai costi e alle esigenze di chi commissiona il lavoro.

L’ideale sarebbe di progettare i locali per lo scopo che si vuole raggiungere, e ovviamente questo è molto difficile da realizzare, soprattutto oggi dove vi è abbondanza di offerta su siti produttivi dismessi. In questi casi, per evitare brutte sorprese, bisogna anche fare una stima dei lavori necessari per adeguare il sito produttivo alle esigenze operative, costi che in taluni casi sono molto gravosi...
In sintesi due componenti principali da tenere sotto controllo, l’efficienza e il ritorno economico dell’impianto da creare, tutto questo per evitare spiacevoli sorprese in corso d’opera.